sanding：在涂裝中是用砂紙、浮石、細石粉等摩擦介質(zhì)摩擦被涂物或涂膜表面，謂之打磨。是涂裝過程中的重要步驟，一般是手工作業(yè)，也可用風動或電動器械進行。打磨貫穿于整個涂裝過程中，不但白坯、打底或刮膩子都需打磨，涂面漆后也要打磨。其功能為清除底材表面的毛刺、浮銹、油污、灰塵；清除涂層表面的粗顆粒及雜質(zhì)，獲得平整表面；對平滑的涂層表面要打磨至一定的粗糙度，增強涂層的附著力。分為干打磨法(dry sanding)和濕打磨法(wet sanding)，后者是用水或其他濕潤劑潤滑，以獲得更平滑的表面和洗掉磨粉。

近似“拋光”。其實人工是一樣的，區(qū)別在于使用的磨料粗細而已，號越小，粒度越細，號數(shù)越大就越粗，8000#就是最細。把玉器研磨拋光，用粗號研磨，細號拋光后的玉器很亮。拋光的玻璃，寶石，玉器，不銹鋼，石材，可以達到鏡面效果。

拋光

拋光是指利用機械、化學或電化學的作用，使工件表面粗糙度降低，以獲得光亮、平整表面的加工方法。是利用拋光工具和磨料顆粒或其他拋光介質(zhì)對工件表面進行的修飾加工。

拋光不能提高工件的尺寸精度或幾何形狀精度，而是以得到 光滑表面或鏡面光澤為目的，有時也用以消除光澤（消光）。

通常以拋光輪作為拋光工具。拋光輪一般用多層帆布、毛氈或皮革疊制而成，兩側(cè)用金屬圓板夾緊，其輪緣涂敷由微粉磨料和油脂等均勻混合而成的 拋光劑。

拋光時，高速旋轉(zhuǎn)的拋光輪（圓周速度在20米/秒以上）壓向工件，使磨料對工件表面產(chǎn)生滾壓和微量切削，從而獲得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可達Ra：0.63～0.01微米；當采用非油脂性的消光拋光劑時，可對光亮表面消光以改善外觀。

大批量生產(chǎn)軸承鋼球時，常采用滾筒拋光的方法。

粗拋時將大量鋼球、石灰和磨料放在傾斜的罐狀滾筒中，滾筒轉(zhuǎn)動時，使鋼球與磨料等在筒內(nèi)隨機地滾動碰撞以達到去除表面凸鋒而減小表面粗糙度的目的，可去除0.01毫米左右的余量。

精拋時在木桶中裝入鋼球和毛皮碎塊，連續(xù)轉(zhuǎn)動數(shù)小時可得到耀眼光亮的表面。精密線紋尺的拋光是將加工表面浸在拋光液中進行的，拋光液由粒度為W5～W0.5的氧化鉻微粉和乳化液混合而成。 拋光輪采用材質(zhì)勻細經(jīng)脫脂處理的木材或特制的細毛氈制成，其運動軌跡為均勻稠密的網(wǎng)狀，拋光后的表面粗糙度不大于Ra：0.01微米，在放大40倍的顯微鏡下觀察不到任何表面缺陷。此外還有電解拋光等方法。

鈦合金打磨與拋光難點

鈦及鈦合金的金相樣品制備比鋼更困難，其磨光和拋光效率低，過度劇烈的切割和磨光過程都會在α相中產(chǎn)生形變孿晶，產(chǎn)生形變孿晶以后，鈦的微觀結(jié)構(gòu)分析會受干擾。

純鈦采用冷鑲嵌比熱壓力鑲嵌更為適合，熱壓力鑲嵌可能改變純鈦中氫元素的含量和分布。純鈦在樣品制備過程中想要去除劃痕和塑性流變非常困難。

鈦合金拋光技術(shù)的發(fā)展

在早期的機械拋光工藝相當耗時，而且?guī)缀跛械臋C械拋光方法在最后一步或最后兩步拋光過程中使用含有侵蝕劑的拋光液。 電解拋光的方法往往能夠得到較好的拋光表面，但是在電解拋光過程中電解液存在著一定得危險，這些電解液也具有一些化學拋光的作用。

二十世紀70年代和80年代，鈦及鈦合金的機械拋光方法仍舊延續(xù)著老的拋光方法，Springer 和Ahmed在1984年首次發(fā)表了關(guān)于鈦及鈦合金的拋光方法文章。

這就是三步的樣品拋光方法，假設(shè)使用320grit砂紙來完成樣品的磨平工序，但是情況可能不一定總是這樣。如果樣品切割時使用的是超薄的切割片或者是粘接強度合適的砂輪切割片，其切割表面平整且其損傷層最小，這時可以使用320grit砂紙來完成樣品的磨平工序。如果切割后的表面粗糙且損傷層較大。例如：使用帶鋸切割就可能產(chǎn)生這樣的結(jié)果，此時就必須使用顆粒更粗的砂紙和花費一定的時間來去除損傷層。

手工拋光與機械拋光的區(qū)別

1.手工拋光需要經(jīng)驗，手上的力度，時間，轉(zhuǎn)速均需要經(jīng)驗長期工作才能掌握這些關(guān)鍵參數(shù)，而機械拋光只需要設(shè)定好參數(shù)即可。對于新手來說，經(jīng)常心浮氣躁，存在拋光不足或拋過頭等問題。

2.機械拋光和手工拋光原理一致。國內(nèi)大部分金相工作仍以手工拋光為主，手工拋光需要金相工作人員具有較大的耐心，拋過頭需要重復拋，但只要有耐心，多多嘗試和總結(jié)，也能獲得良好的金相拋光效果，因而需要認真總結(jié)經(jīng)驗，付出汗水終會有收獲。